在對三臺通用設(shè)備機(jī)構(gòu)改造、優(yōu)化的基礎(chǔ)上，采用一種數(shù)位運(yùn)算操作的電子系統(tǒng)——可程式邏輯控制器技術(shù)將之連接起來，使整個工藝流程全部實(shí)行自動化，產(chǎn)品精度達(dá)到國際水平，生產(chǎn)效率提高25倍。蘇州軸承廠股份有限公司自主研發(fā)制造的滾針軸承卷焊保持架全自動生產(chǎn)線，如今已成為其躋身于全球十大汽車零部件配套供應(yīng)商，國內(nèi)滾針軸承的“龍頭”企業(yè)的重要“神器”。

滾針軸承是一種小批量多品種的產(chǎn)品，2015年蘇軸公司生產(chǎn)各類規(guī)格的滾針軸承8300萬套，滾針22億支，在銷售額同比上升的基礎(chǔ)上，利潤總額同比增37.89%。公司總經(jīng)理張文華介紹說，其中60%的產(chǎn)量就來自于這個“神器”。依靠綜合實(shí)力，蘇軸股份于2014年1月在新三板掛牌，2016年6月成為首批進(jìn)入創(chuàng)新層的企業(yè)。

在蘇軸公司的制造車間里，記者見識了這一“神器”的神奇之處。只見每條生產(chǎn)線由三臺通用設(shè)備一字排開組成，一條條窄長的薄壁鋼帶從料架上被傳送帶緩緩送往生產(chǎn)線，等出來時,已成為一個個圓柱形保持架成品了。據(jù)該廠副總工藝師王傳波介紹，過去運(yùn)用傳統(tǒng)工藝時，1個工人每班8小時最多生產(chǎn)2000個保持架，又因加工流程長、工藝水平落后、材料利用率低、產(chǎn)品質(zhì)量精度低,只能在中低端市場“轉(zhuǎn)悠”。　　自從用上了自主研發(fā)的全自動生產(chǎn)線后，從送料到?jīng)_窗孔、壓形、切斷、卷焊等全部實(shí)現(xiàn)自動化，1個工人可同時開兩條線，每班可生產(chǎn)50000個，每分鐘60個，效率是原來的25倍，材料利用率提高了40%，產(chǎn)品質(zhì)量精度達(dá)到國際水平。

滾針軸承主要用于空間小，傳遞扭矩大、承載負(fù)荷高的地方，如汽車發(fā)動機(jī)、變速器、轉(zhuǎn)向系統(tǒng)等領(lǐng)域。一般由外圈、內(nèi)圈、滾動體、保持架四部分組成。其中，用來支撐一根根滾動體的保持架精度，決定著軸承的旋轉(zhuǎn)精度、振動噪音和使用壽命。例如表現(xiàn)在一些高端汽車上，運(yùn)行時噪音很低。生產(chǎn)高精度保持架的一個最大難度，就是要在一個圓周形鋼板上按規(guī)定等分沖壓出一個個尺寸均勻的窗孔。有時，孔與孔之間的距離，比孔寬還要小，只要沖壓工藝稍有偏差，就會影響到軸承的精度和壽命。總經(jīng)理張文華說，如今我們蘇軸公司生產(chǎn)的保持架規(guī)格齊全，內(nèi)徑最小的直徑2.3毫米，最大的直徑70毫米，可以保證軸承平均運(yùn)轉(zhuǎn)300萬轉(zhuǎn)不脫落，目前國家標(biāo)準(zhǔn)是100萬轉(zhuǎn)。

一直以來，世界三大軸承公司　如　德　國　SCHAEFFLER、日　本NTN、美國TIMKEN先后依靠保持架生產(chǎn)技術(shù)的突破，對全球高尖精滾針軸承市場實(shí)行壟斷，對我國實(shí)行技術(shù)封鎖。作為一家成立于上世紀(jì)五十年代的滾針軸承專業(yè)制造工廠，蘇州軸承廠股份有限公司立志率先在這項(xiàng)技術(shù)上實(shí)現(xiàn)突破，通過引進(jìn)、消化吸收、再創(chuàng)新，自主研發(fā)，終獲成功。張文華說，這條生產(chǎn)線研發(fā)成功，不僅打破了國外技術(shù)的封鎖，還為中國同類產(chǎn)品走向世界“掃平”了障礙。據(jù)悉，蘇軸公司在自主研發(fā)這個“神器”的過程中形成了1項(xiàng)發(fā)明專利和2項(xiàng)實(shí)用新型專利，并在全國滾針軸承行業(yè)中率先運(yùn)用這門技術(shù)實(shí)現(xiàn)量產(chǎn)化，至今一直保持領(lǐng)先地位。