在加工機(jī)械零件上的一些較高精度的孔時(shí)，可以用麻花鉆鉆擴(kuò)孔來替代擴(kuò)鉸孔，尤其在加工非標(biāo)準(zhǔn)精孔時(shí)，就顯得操作更方便，能適應(yīng)各種不同的金屬材料的加工。麻花鉆鉆擴(kuò)孔是經(jīng)改磨過的鉆頭在已有孔的基礎(chǔ)上，再經(jīng)擴(kuò)鉆加工的一種精加工孔的操作，簡稱鉆精孔。其精度達(dá)H7，表面粗糙度達(dá)Ra0.8。一般由于操作者在操作時(shí)不得法，鉆出的孔精度偏低。筆者經(jīng)過多年的實(shí)踐操作，認(rèn)為從以下幾方面加以控制。鉆精孔的精度會(huì)得以保證。

    1、正確刃磨切削角度及提高表面粗糙度：

    鉆頭與鉸刀比較，有相似的地方。如有兩條主切削刃和副切削刃，副切削刃呈螺旋形，并有刃帶和倒棱，可以增加切削的平穩(wěn)性。只要將鉆頭的切削角度及表面粗糙度，參照鉸刃的要求加以改進(jìn)和提高。基本上就具備了類似鉸刃的條件，所以能擴(kuò)鉆精度較高的孔。磨出第二頂角（2?2）。根據(jù)加工材料的不同一般?2≤75°。例:加工鑄鐵類時(shí)，2?2=75°，加工鋼類時(shí)2?2=50°。新切削刃長度約為3～4mm，并將它和副切削刃的連接處，用油石研去0.2～0.5mm的小圓角，也可將外緣尖角全部磨成圓弧刃。特別注意:兩條新切削刃要對稱，這樣就可以形成粗、精加工的聯(lián)合切削刃，減少切削厚度和切削變形，提高修光能力，改善散熱條件，有利于提高孔的表面粗糙度。磨出副后角。在靠近主切削刃的一段棱邊上，磨出副后角a01=6°～8°，并保留棱邊寬度為0.1～0.2mm，修磨長度為4～5mm，以減少對孔壁的摩擦，提高鉆頭壽命。磨出負(fù)刃傾角。一般刃傾角l=-10°～-15°，使切屑流向待加下表面以避免擦傷孔壁，有利于提高孔的表面粗糙度。后角不宜過大，一般為a=6°～-10°，以免產(chǎn)生振動(dòng)，增加穩(wěn)定性，提高孔的精度。切削刃的前、后刀面用油石研磨，使其粗糙度達(dá)Ra0.4。

    2、確定合理的切削用量在切削用量中，對孔精度影響較大的分別是切削深度和進(jìn)給量，對鉆頭的使用壽命影響較大的是切削深度和切削速度。為此，應(yīng)分別控制切削深度、切削速度和進(jìn)給量。切削深度:不受加工孔直徑大小的影響，一律在鉆精孔前保留0.5～1mm的切削深度，粗糙度不大于Ra6.3，以避免大切削量，減少熱量，避免產(chǎn)生沖擊和振動(dòng)，消除冷作硬化，提高加工質(zhì)量和延長鉆頭使用壽命。切削速度:鉆削鑄鐵類時(shí)，切削速度v=20m/min左右。鉆削鋼材類時(shí)，切削速度v=10m/min左右。換算成機(jī)床轉(zhuǎn)速，可根據(jù)鉆精孔直徑和相應(yīng)材料的切削速度確定。N=1000V/（pD）。進(jìn)給量:盡量采用機(jī)動(dòng)走刀f=0.1mm/r左右。但直徑小于5mm的小鉆頭，因強(qiáng)度弱，只能用手動(dòng)進(jìn)給。閥門

    3、冷卻潤滑液：因鉆精孔系精加工，其精度和表面粗糙度都較高，并且切削負(fù)荷小，故應(yīng)選擇以潤滑為主的冷卻潤滑液。采用10%～20%的乳化油水溶液。

    4、其它要求：

    選用精度比較高的鉆床，若鉆床主軸徑向圓跳動(dòng)誤差較大時(shí)，可采用浮動(dòng)夾頭來裝夾鉆頭加工。使用較新或各部分尺寸精度接近公差要求的鉆頭。因鉆頭多次使用后會(huì)磨損，而影響孔徑精度。鉆頭的兩個(gè)切削刃需盡量修磨對稱，兩刃的軸向擺差應(yīng)控制在0.05mm范圍內(nèi)，使兩刃負(fù)荷均勻，以提高切削穩(wěn)定性，鉆頭的徑向擺差應(yīng)小于0.003mm。預(yù)鉆孔應(yīng)防止產(chǎn)生較多的冷硬層，否則會(huì)增加鉆削負(fù)荷和磨損精孔鉆頭。鉆削中要有充足的冷卻潤滑液。