多數情況車床采用切削液潤滑冷卻方式，大量切削液的使用給操作環境和操作人員健康造成很大影響,同時切削廢液的處理費用也很高。由于切削液潤滑冷卻存在的諸多問題催生新的技術取代傳統的潤滑冷卻方式。
在車削加工中切削工具易出現磨損的區域是前刀面，因此，在加工過程中將微量的潤滑油霧噴射并滲透至此會大大減小磨擦。車床應用微量油霧潤滑時需要關注下面內容:對于外噴射系統車床，微量潤滑系統的安裝應不影響加工及其他部件的運動;內冷潤滑車床，是潤滑劑以懸浮油霧粒子的形式噴射至切削區域,必須保持懸浮粒子的可靠流動，因此機床設計時應考慮確保懸浮粒子的可靠輸送和通道的密封可靠，選配的切削工具夾套與切削工具的匹配要確保潤滑油霧粒子能到達切削區域。
車床加工中背吃刀量、進給量、切削線速度是影響加工質量和加工效率的主要因素，為了能改善切削液對加工環境的影響及對車床維護的不利影響。對車床微量油霧潤滑的研究和應用很有必要。微量潤滑方式的優點有：
1、      降低切削加工成本和維護成本。
2、      機床不需要考慮防止滲漏的防護設計，可提高電器系統的壽命及降低維護成本。
3、      可以獲得更好的加工質量及更高的加工效率。
4、      可提高切削工具的加工壽命。
車床微量油霧潤滑系統的氣源壓力要求在5-7bar能正常運行,當氣源壓力提高至8-10bar時能獲得更好的效果。
參考下面案例：
材料：        鋁合金
機床：        車床
機床轉速：    0-5000轉
潤滑系統：    以前  5%乳化液
              后來  科特II微量潤滑專用油
工件尺寸;    ￠24*98
 
 
加工數據：

刀具	乳化液加工			微量潤滑（MQL）加工
	切削速度 （m/min）	進給量 （mm/min）	刀具壽命 （工件個數）	切削速度 （m/min）	進給量 （mm/min）	刀具壽命 （工件個數）
55? R0.4	192.2	500	3000	211.9	675	5000
螺紋刀M28*1.5	117.7	-	5000	121.6	-	5000
￠8螺紋孔	235.5	450	5000	235.5	600	5000
鉆	188.4	480	1500	200	637.5	2500
45? R0.4	274.7	525	3250	282.6	720	5000
倒角	78.5	120	3500	90.2	172.5	5000
螺紋刀M18*1左旋	117.7	-	5000	117.7	-	5000
鉆孔￠8	196.2	375	2000	219.8	504	2500
	總用時：90s			總用時：69s
節約時間：23%

 綜合分析：通過乳化液加工和微量潤滑加工的對比，我們可以看到微量潤滑有效節約加工時間達到23%，同時切削工具壽命也有大幅提高。因此，微量潤滑適用于鋁合金加工，并能提高生產效率、降低成本、改善環境。