利用Altair的HyperXtrude軟件，模具設計工程師可以事先對模芯的偏移進行預測，避免在實際擠壓中出現模具報廢。本文通過兩個實際型材的比較可以發現，仿真結果和實際模具模芯的偏移結果的一致性很好，由此可見，擠壓仿真分析不僅大大地提高了設計質量，而且降低了生成成本。

      近年來，隨著我國鋁加工技術的發展，鋁型材的應用越來越廣泛，結構復雜，難于擠壓的工業鋁型材斷面也越來越多。我公司在車體型材方面起步較早，相應的碰到的問題也較多，其中一個就是擠壓模具模芯偏移的問題，因為對于模芯偏移超過一定限度的擠壓模具，只能報廢，這直接增加了企業成本并影響交貨計劃。

      從有限元模擬結果分析，總的說來模芯A內外受力很不均衡，模芯A偏移很大，且難以通過修模進行調整。

試模后擠壓模具的模芯A嚴重偏移，造成型材壁厚偏差嚴重，根本無法修正，模具直接報廢。

      從有限元模擬結果來分析，該設計方案的模芯B未放在橋上，可看做懸臂，為減少模芯B的偏移，將三個小圓柱模芯的擠壓模具入口處連在一起，但這也造成型材中間部分C處流速很慢，且難以修整。

      試模后該型材中間部分C處供料嚴重不足，但增加中間部分C處供料后又造成模芯B偏移嚴重，最終模芯B斷裂，模具報廢。后經改變設計方案，調整分流洞結構(改為6洞結構，模芯B放在橋上)，模芯B嚴重偏移的缺陷得以避免。

       總之，使用Altair公司的HyperXtrude擠壓仿真軟件對擠壓模具進行模芯偏移分析，可以提前知道該擠壓模具模芯偏移的程度，從而可以通過修改設計方案避免模芯偏移過大造成擠壓模具的直接報廢，降低鋁型材的生產成本。