co2保護(hù)焊焊接工藝

鋼結(jié)構(gòu)二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊工藝規(guī)程
1 適用范圍
本標(biāo)準(zhǔn)適用于本公司生產(chǎn)的各種鋼結(jié)構(gòu)，標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了碳素結(jié)構(gòu)鋼的二氧化碳?xì)怏w保
護(hù)焊的基本要求。
        注：產(chǎn)品有工藝標(biāo)準(zhǔn)按工藝標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。
      1.1 編制參考標(biāo)準(zhǔn)《氣焊、手工電弧焊及氣體保護(hù)焊焊縫坡口的基本形成與尺寸》GB.985-88
      1.2 術(shù)語
      2.1 母材：被焊的材料
      2.2 焊縫金屬：熔化的填充金屬和母材凝固后形成的部分金屬。
      2.3 層間溫度：多層焊時(shí)，停后續(xù)焊接之前，相鄰焊道應(yīng)保持的最低溫度。
      2.4 船形焊：T形、十字形和角接接頭處于水平位置進(jìn)行的焊接.
      3 焊接準(zhǔn)備
      3.1按圖紙要求進(jìn)行工藝評(píng)定。
      3.2材料準(zhǔn)備
      3.2.1產(chǎn)品鋼材和焊接材料應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖樣的要求。
      3.2.2焊絲應(yīng)儲(chǔ)存在干燥、通風(fēng)良好的地方，專人保管。
      3.2.3焊絲使用前應(yīng)無油銹。
      3.3坡口選擇原則
焊接過程中盡量減小變形，節(jié)省焊材，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，降低成本。
      3.4 作業(yè)條件
      3.4.1 當(dāng)風(fēng)速超過2m/s時(shí)，應(yīng)停止焊接，或采取防風(fēng)措施。
      3.4.2 作業(yè)區(qū)的相對(duì)濕度應(yīng)小于90％，雨雪天氣禁止露天焊接。
      4 施工工藝
      4.1 工藝流程
清理焊接部位
  檢查構(gòu)件、組裝、加工及 定位
  按工藝文件要求調(diào)整焊接工藝參數(shù)
  按合理的焊接順序進(jìn)行焊接
  自檢、交檢                   焊縫返修
  焊縫修磨
合格
交檢查員檢查
          關(guān)電源                       現(xiàn)場清理
    4 操作工藝
    4.1 焊接電流和焊接電壓的選擇
不同直徑的焊絲,焊接電流和電弧電壓的選擇見下表
焊絲直徑     短路過渡     細(xì)顆粒過渡
    電流（A）     電壓（V）     電流（A）     電壓（V）
0.8     50--100     18--21           
1.0     70--120     18--22           
1.2     90--150     19--23     160--400     25--38
1.6     140--200     20--24     200--500     26--40
    4.2 焊速：半自動(dòng)焊不超過0.5m/min.
    4.3 打底焊層高度不超過4㎜，填充焊時(shí)，焊槍橫向擺動(dòng)，使焊道表面下凹，且高度低于母材表面1.5㎜――2㎜：蓋面焊時(shí)，焊接熔池邊緣應(yīng)超過坡口棱邊0.5――1.5㎜防止咬邊。
    4.4 不應(yīng)在焊縫以外的母材上打火、引弧。
    4.5 定位焊所用焊接材料應(yīng)與正式施焊相當(dāng)，定位焊焊縫應(yīng)與最終焊縫有相同的質(zhì)量要求。鋼襯墊的定位焊宜在接頭坡口內(nèi)焊接，定位焊厚度不宜超過設(shè)計(jì)焊縫厚度的2/3，定位焊長度不宜大于40㎜，填滿弧坑，且預(yù)熱高于正式施焊預(yù)熱溫度。定位焊焊縫上有氣孔和裂紋時(shí)，必須清除重焊。
4.9焊接工藝參數(shù)見表一和表二
表一:     Φ1.2焊絲CO2焊對(duì)接工藝參數(shù)
接頭形式     板厚     層數(shù)     焊接電流（A）     電弧電壓(V)     焊絲外伸（mm）     焊機(jī)速度m/min     氣體流量L*min     裝配間隙（mm）
    6     1     270     27     12-14     0.55     10-15     1.0-1.5
    6     2     190210     1930     15     0.25     15     0-1
    8     2     120-130130-140     26-2728-30     15     0.55     20     1-1.5
    10     2     130-140280-300     20-3030-33     15     0.55     20     1-1.5
    10     2     300-320300-320     37-3937-39     15     0.55     20     1-1.5
    12           310-330     32-33     15     0.5     20     1-1.5
    16     3     120-140300-340300-340     25-2733-3535-37     15     0.4-0.50.3-0.40.2-03     20     1-1.5
    16     4     140-160260-280270-290270-290     24-2631-3334-3634-36     15     0.2-0.30.33-0.40.5-0.60.4-0.5     20     1-1.5
    20     4     120-140300-340300-340300-340     25-2733-3533-3533-37     15     0.4-0.50.3-0.40.3-0.40.12-0.15     25     1-1.5
    20     4     140-160260-280300-320300-320     24-2631-3335-3735-37     15     0.25-0.3 0.45-0.50.4-0.50.4-0.45     20     1-1.5
表二: Φ1.2焊絲CO2氣體保護(hù)焊T形接頭
接頭形式     板厚(㎜)     焊絲直徑(㎜)     焊接電流(A)     電弧電壓(v)     焊接速度(m/min)     氣體流量(L/min)     焊角尺寸(㎜)
    2.3     Φ1.2     120     20     0.5     10-15     3.0
    3.2     Φ1.2     140     20.5     0.5     10-15     3.0
    4.5     Φ1.2     160     21     0.45     10-15     4.0
    6     Φ1.2     230     23     0.55     10-15     6.0
    12     Φ1.2     290     28     0.5     10-15     7.0
4.9.1控制焊接變形,可采取反變形措施.
4.9.2在約束焊道上施焊,應(yīng)連續(xù)進(jìn)行,因故中斷,再施焊時(shí), 應(yīng)對(duì)已焊的焊縫局部做預(yù)熱處理.
4.9.3采用多層焊時(shí),應(yīng)將前一道焊縫表面清理干凈后,再繼續(xù)施焊.
4.9.4變形的焊接件,可用機(jī)械(冷矯)或在嚴(yán)格控制溫度下加熱(熱矯)的方法,進(jìn)行矯正.
5     交檢
6     焊接缺陷與防止方法
缺陷形成原因     防止措施
焊縫金屬裂紋
1.焊縫深寬比太大2.焊道太窄3.焊縫末端冷卻快     1.增大焊接電弧電壓,減小焊接電流2.減慢焊接速度3.適當(dāng)填充弧坑
夾雜
1.采用多道焊短路電弧2.高的行走速度     1.仔細(xì)清理渣殼2.減小行走速度,提高電弧電壓
氣孔
1.保護(hù)氣體覆蓋不足2.焊絲污染3.工件污染4.電弧電壓太高5.噴嘴與工件距離太遠(yuǎn)     1.增加氣體流量,清除噴嘴內(nèi)的飛濺,減小工件到噴嘴的距離2.清除焊絲上的潤滑劑3.清除工件上的油銹等雜物.4.減小電壓5.減小焊絲的伸出長度
咬邊
1.焊接速度太高2.電弧電壓太高3.電流過大4.停留時(shí)間不足5.焊槍角度不正確     1.減慢焊速2.降低電壓3.降低焊速4.增加在熔池邊緣停留時(shí)間5.改變焊槍角度,使電弧力推動(dòng)金屬流動(dòng)
未融合
1.焊縫區(qū)有氧化皮和銹2.熱輸入不足3.焊接熔池太大4.焊接技術(shù)不高5.接頭設(shè)計(jì)不合理     1.仔細(xì)清理氧化皮和銹2.提高送絲速度和電弧電壓,減慢焊接速度3.采用擺動(dòng)技術(shù)時(shí)應(yīng)在靠近坡口面的邊緣停留,焊絲應(yīng)指向熔池的前沿4.坡口角度應(yīng)足夠大,以便減小焊絲伸出長度,使電弧直接加熱熔池底部
未焊透
1.坡口加工不合適2.焊接技術(shù)不高3.熱輸入不合適     1.加大坡口角度,減小鈍邊尺寸,增大間隙2.調(diào)整行走角度3.提高送絲的速度以獲得較大的焊接電流 ,保持噴嘴與工件的距離合適
飛濺
1.電壓過低或過高2.焊絲與工件清理不良3.焊絲不均勻4.導(dǎo)電嘴磨損5.焊機(jī)動(dòng)特性不合適     1.根據(jù)電流調(diào)電壓2.清理焊絲和坡口3.檢查送絲輪和送絲軟管4.更新導(dǎo)電嘴5.調(diào)節(jié)直流電感
蛇行焊道
1.焊絲伸出過長2.焊絲的矯正機(jī)構(gòu)調(diào)整不良3.導(dǎo)電嘴磨損     1.調(diào)焊絲伸出長度2.調(diào)整矯正機(jī)構(gòu)3.更新導(dǎo)電嘴